Wybieramy linię do pelletu. Na co zwrócić uwagę?

Coraz większa świadomość ekologiczna oraz rosnące zainteresowanie możliwościami poprawy stanu powietrza, a także zmniejszeniem wpływu szkodliwych substancji na środowisko naturalne wpływają na coraz większą popularność odnawialnych źródeł energii (OZE), które powoli zaczynają wypierać tradycyjne paliwa kopalne.

Poza technologiami takimi jak panele fotowoltaiczne i energia wiatrowa dużym powodzeniem cieszy się wykorzystywanie biomasy, ponieważ świetnie nadaje się ona do stosowania w istniejących systemach centralnego ogrzewania. Spośród różnych rodzajów biomasy bardzo dobrą efektywnością energetyczną charakteryzuje się pellet drzewny, który jednocześnie stanowi dość ekonomiczne rozwiązanie z uwagi na generowanie kosztów ogrzewania bardzo zbliżonym poziomie do tych generowanych przy spalaniu takich surowców jak węgiel czy ekogroszek. Pellet może być produkowany przemysłowo do dalszej sprzedaży lub na zdecydowanie mniejszą skalę, na tzw. użytek własny. Dostępne na rynku rozwiązania w zakresie budowy linii do produkcji pelletu dają duże możliwości w zakresie wydajności takiej linii technologicznej, poziomu jej zautomatyzowania czy też ceny i marki zastosowanych w niej maszyn i urządzeń. Pellet produkowany jest w dużych wyspecjalizowanych zakładach, jak i w mniejszych przedsiębiorstwach, które chcą zagospodarować dostępny im surowiec, czy to związany z prowadzoną produkcją drzewną, czy też z jego przetwarzaniem w tartakach, stolarniach, firmach zajmujących się produkcją wyrobów drewnopochodnych lub meblarskich.

Przyjrzyjmy się bliżej zaletom produkcji pelletu drzewnego, sprawdźmy, w jaki sposób może być prowadzona oraz przekonajmy się, na jakie parametry warto zwrócić uwagę, wybierając linię do produkcji pelletu.

 

Perspektywy i opłacalność produkcji pelletu

Popularność pelletu drzewnego jako materiału opałowego wynika z zainteresowania łatwo dostępnym, a zarazem tanim i ekologicznym paliwem, które mogłoby zasilać domowy system centralnego ogrzewania, a jednocześnie nie wymagałoby dużych inwestycji w urządzenia grzewcze, jak to się dzieje choćby przy korzystaniu z pomp ciepła. Na wzrost popularności pelletu mają również wpływ obowiązujące regulacje dotyczące kotłów c.o., które muszą spełniać wyśrubowane normy emisji według kryteriów EcoDesign. Sytuacja ta sprawiła, że oferta urządzeń spalających drewno w postaci polan i szczap jest obecnie nieco ograniczona. Nie bez znaczenia jest również wygoda jaką niesie ze sobą ogrzewanie pelletem. Kotły na pellet wyposażone są w pojemne zasobniki na materiał opałowy oraz automatyczny system jego podawania wprost do paleniska, dzięki czemu użytkownik nie musi odwiedzać kotłowni nawet przez kilka–kilkanaście dni.

Nie można zapominać również o dobrej charakterystyce energetycznej pelletu – w zależności od materiału, z jakiego został on wytworzony użytkownik możne pozyskiwać nawet 19 MJ/kg. Równie duże znaczenie mają też niewielka ilość popiołu powstającego przy spalaniu pelletu, niska skłonność do tworzenia się spieków, czy wreszcie fakt, że popiół może być używany jako bardzo efektywny nawóz. Do korzystania z pelletu drzewnego zachęca też sposób jego pakowania – niewielkie worki świetnie sprawdzają się przy uzupełnianiu typowych zasobników kotłów o mniejszej mocy, a duże big bagi tam, gdzie zdecydowano się na oddzielne pomieszczenie, z którego pellet jest pobierany automatycznie lub przy kotłach o dużej wydajności.

Duża popularność pelletu drzewnego i spora liczba sprzedawanych kotłów centralnego ogrzewania tego rodzaju powoduje, że zapotrzebowanie na pellet utrzymuje się na stosunkowo wysokim poziomie. To, że klienci tak chętnie wybierają kotły pelletowe, sprawia, że jego produkcja jest bardzo opłacalna, a inwestycja w zakup linii do produkcji pelletu może się zamortyzować w stosunkowo krótkim czasie, i już w kilka lat po uruchomieniu przynosić pokaźne zyski.

 

Jakie urządzenia mogą wchodzić w skład linii do produkcji pelletu?

Proces produkcji pelletu jest dość złożony i wymaga ścisłego przestrzegania odpowiedniego reżimu technologicznego, a przede wszystkim korzystania z urządzeń gwarantujących otrzymywanie produktu o wysokiej jakości. W zależności od zapotrzebowania i dostępu do konkretnego rodzaju surowca przygotowując się do produkcji pelletu, można zdecydować się na zakup poszczególnych urządzeń lub zamówić gotową linię do produkcji pelletu. Drugie rozwiązanie jest o tyle lepsze, że gwarantuje dobre dopasowanie wszystkich elementów, częściową lub całkowitą automatyzację procesu, ale przede wszystkim, o ile taka linia zostanie zakupiona od wyspecjalizowanej w tym zakresie firmy, daje to gwarancję jej jakości oraz uzyskanie pomocy zarówno w okresie gwarancyjnym jak i pogwarancyjnym, a także w przypadku awarii.

Proces produkcji pelletu składa się z wielu etapów, wymagających zainstalowania urządzeń, które mogą wykonać poszczególne zadania. Pierwszym etapem produkcji pelletu drzewnego jest zawsze wstępne rozdrobnienie surowca. Wyposażenie linii produkcyjnej w odpowiednie rębaki zależy jednak od tego, w jakiej formie materiał będzie pozyskiwany. W przypadku zagospodarowywania trocin czy wiórów etap wstępnego rozdrabniania może zostać wyeliminowany. Kolejnym krokiem jest oczyszczanie materiału przez usunięcie elementów, które mogłyby uszkodzić wykorzystywane na dalszych etapach obróbki maszyny. Najczęściej w tym celu wykorzystuje się separatory wibracyjne i magnetyczne.

Wstępnie rozdrobniony i oczyszczony surowiec trafia do sekcji suszenia, gdzie jego wilgotność obniżana jest w suszarniach bębnowych lub taśmowych do poziomu 8-10%. W przypadku suszarni bębnowych w procesie suszenia stosowana jest wyższa temperatura sięgająca nawet kilkuset stopni oraz czynniki w postaci powietrza lub pary wodnej. Podczas suszenia niezmiernie ważna jest stała kontrola temperatury, co daje możliwość szybkiej reakcji w sytuacjach awaryjnych oraz zastosowanie zabezpieczeń przeciwpożarowych.

Po wysuszeniu materiał jest przygotowywany do granulacji, co wymaga ustabilizowania wilgotności na wybranym poziomie przy pomocy kondycjonera, w którym poza ewentualnym nawadnianiem materiału dodawane jest do niego tzw. lepiszcze wpływające na łatwość prasowania surowca oraz wytrzymałość gotowego produktu. Tak przygotowany materiał transportowany jest do granulatora, zwanego potocznie "pelleciarką". Tu ulega zagęszczeniu oraz przetłoczeniu za pomocą specjalnych rolek przez matrycę o odpowiedniej budowie oczek, a także jest cięty na kawałki.

Gorący materiał jest następnie przemieszczany do chłodnicy do pelletu, gdzie plastyczne granulki zostają schłodzone i utwardzone, co pozwala na łatwiejsze przechowywanie oraz zachowanie odpowiednich parametrów. Gotowy pellet jest jeszcze przesiewany, by można było pozbyć się drobniejszych frakcji, po czym kieruje się go do linii pakującej, gdzie jest pakowany w worki, a następnie paletyzowany i przygotowywany do wysyłki.

Warto pamiętać, że w skład linii do produkcji pelletu wchodzą także urządzenia pomocnicze – przenośniki, urządzenia do transportu materiału, piece pozwalające na przeprowadzenie suszenia czy instalacje podające potrzebną wodę. Konieczne są także odpowiednie czujniki oraz rozbudowana automatyka kontrolująca pracę poszczególnych podzespołów i maszyn.

 

O czym należy pamiętać, wybierając linię do produkcji pelletu?

Wybór odpowiedniej linii do pelletu musi zapewniać odpowiednią zyskowność produkcji, ale też gwarantować utrzymanie wszystkich parametrów niezbędnych z punktu widzenia technologii wytwarzania. Istotne więc będą parametry użytkowe poszczególnych zestawianych ze sobą maszyn oraz całej linii. Do najistotniejszych cech należy wydajność linii, która przesądza o możliwościach produkcyjnych, a jednocześnie wpływa na wszystkie pozostałe czynniki mające znaczenie dla oceny dochodowości przedsięwzięcia. Im większa wydajność, tym większy możliwy do uzyskania poziom produkcji, ale także zużycie energii oraz zapotrzebowanie na surowiec. Warto pamiętać, że w przypadku zagospodarowywania wytwarzanych w zakładzie odpadów warto dobrze dopasować przepustowość linii do ich ilości, tak by uniknąć przestojów. Jeśli zwiększenie ilości surowca nie będzie przeszkodą to wydajność linii można kształtować swobodnie, kierując się prognozowanym poziomem sprzedaży i wielkością obsługiwanej sieci dystrybucji.

Istotnym parametrem może się okazać wielkość instalacji – ponieważ przesądza o kubaturze hali produkcyjnej potrzebnej do jej ustawienia. Duże znaczenie ma też łatwość obsługi urządzeń i stopień automatyzacji całego procesu. Im większa ilość urządzeń działających bez konieczności ingerencji ze strony pracowników, tym niższe koszty zatrudnienia. Zautomatyzowana produkcja oznacza także uniezależnienie się od błędów ludzkich i lepsze możliwości utrzymania jakości na odpowiednim poziomie. Jednocześnie wszystkie zautomatyzowane systemy produkcyjne wymagają fachowej konserwacji i serwisu.

Równie ważnym czynnikiem wpływającym na efektywność działania linii produkcyjnej jest dobór poszczególnych urządzeń. O ile ocena przydatności poszczególnych maszyn pod kątem ich parametrów jest prostsza, o tyle zestawienie ich w sprawnie działający ciąg technologiczny wymaga dużego zasobu wiedzy o całym procesie, a także doświadczenia z poszczególnymi rozwiązaniami. W takim przypadku kluczowe może być skorzystanie z usług firmy oferującej kompleksowe projektowanie i wykonywanie całych linii. Nie można też zapominać, że podobnie jak przy każdej działalności produkcyjnej istotny jest szybki i sprawny serwis umożliwiający wykonywanie przeglądów i podejmujący błyskawicznie działania w przypadku wystąpienia awarii.

Wybór odpowiedniej linii do pelletu musi pozwalać na uzyskanie możliwie szybkiego zwrotu z inwestycji, a także zapewniać odpowiednią trwałość sprzętu i utrzymywanie założonego poziomu jakości. Ważna będzie również możliwość maksymalnego ograniczania kosztów działania. Przy projektowaniu linii liczyć się więc będzie doświadczenie dostawcy maszyn, energooszczędność urządzeń, łatwość obsługi oraz wysoki stopień automatyzacji.